خودکار مولڈنگ

فاؤنڈری اعلی معیار ، کم فضلہ ، زیادہ سے زیادہ اپ ٹائم اور کم سے کم اخراجات کے طویل مدتی اہداف کے حصول کے لئے ڈیٹا سے چلنے والے عمل آٹومیشن کو تیزی سے اپنا رہے ہیں۔ بہاو ​​اور مولڈنگ کے عمل (سیملیس کاسٹنگ) کا مکمل طور پر مربوط ڈیجیٹل ہم آہنگی خاص طور پر فاؤنڈریوں کے لئے خاص طور پر قابل قدر ہے جو صرف وقتی پیداوار ، کم سائیکل کے اوقات اور زیادہ کثرت سے ماڈل کی تبدیلیوں کے چیلنجوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ خودکار مولڈنگ اور معدنیات سے متعلق نظام کے ساتھ جو بغیر کسی رکاوٹ کے ایک ساتھ جوڑتے ہیں ، معدنیات سے متعلق عمل تیز تر ہوجاتا ہے اور اعلی معیار کے حصے زیادہ مستقل طور پر تیار ہوتے ہیں۔ خودکار ڈالنے کے عمل میں ڈالنے کے درجہ حرارت کی نگرانی کے ساتھ ساتھ ٹیکہ لگانے کے مواد کو کھانا کھلانا اور ہر سڑنا کی جانچ کرنا شامل ہے۔ اس سے ہر معدنیات سے متعلق معیار میں بہتری آتی ہے اور سکریپ ریٹ کو کم کیا جاتا ہے۔ یہ جامع آٹومیشن سالوں کے خصوصی تجربے کے حامل آپریٹرز کی ضرورت کو بھی کم کرتا ہے۔ آپریشن بھی زیادہ محفوظ ہوجاتے ہیں کیونکہ مجموعی طور پر کم کارکن شامل ہیں۔ یہ وژن مستقبل کا وژن نہیں ہے۔ یہ اب ہو رہا ہے۔ فاؤنڈری آٹومیشن اور روبوٹکس ، ڈیٹا اکٹھا کرنے اور تجزیہ جیسے ٹولز کئی دہائیوں کے دوران تیار ہوئے ہیں ، لیکن حال ہی میں سستی اعلی کارکردگی والے کمپیوٹنگ اور جدید صنعت 4.0 نیٹ ورکڈ سینسر اور ہم آہنگ کنٹرول سسٹم کی ترقی کے ساتھ پیشرفت میں تیزی آئی ہے۔ حل اور شراکت دار اب فاؤنڈریوں کو مزید مہتواکانکشی منصوبوں کی حمایت کرنے کے لئے ایک مضبوط ، ذہین انفراسٹرکچر بنانے کے قابل بناتے ہیں ، اور ان کی کوششوں کو مربوط کرنے کے لئے متعدد آزاد ذیلی عملوں کو اکٹھا کرتے ہیں۔ ان خودکار ، مربوط نظاموں کے ذریعہ جمع کردہ عمل کے اعداد و شمار کو اسٹور اور تجزیہ کرنا ڈیٹا سے چلنے والی مستقل بہتری کے نیک چکر کا دروازہ بھی کھولتا ہے۔ فاؤنڈری ان کے اور عمل کے نتائج کے مابین ارتباط تلاش کرنے کے لئے تاریخی اعداد و شمار کی جانچ کرکے عمل کے پیرامیٹرز کو جمع اور تجزیہ کرسکتی ہیں۔ اس کے بعد خودکار عمل ایک شفاف ماحول مہیا کرتا ہے جس میں تجزیہ کے ذریعہ شناخت کی جانے والی کسی بھی بہتری کو اچھی طرح سے اور جلدی سے جانچ کی جاسکتی ہے ، توثیق کی جاسکتی ہے اور جہاں ممکن ہو ، اس پر عمل درآمد کیا جاسکتا ہے۔
ہموار مولڈنگ چیلنجز صرف وقتی پیداوار کی طرف رجحان کی وجہ سے ، ڈسامیٹک® مولڈنگ لائنوں کا استعمال کرنے والے صارفین کو اکثر چھوٹے بیچوں کے مابین ماڈلز کو کثرت سے تبدیل کرنا پڑتا ہے۔ DISA سے آٹومیٹک پاؤڈر چینجر (اے پی سی) یا کوئیک پاؤڈر چینجر (کیو پی سی) جیسے سامان کا استعمال کرتے ہوئے ، ٹیمپلیٹس کو ایک منٹ سے کم میں تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ جیسے جیسے تیز رفتار نمونے میں تبدیلیاں آتی ہیں ، اس عمل میں رکاوٹ ڈالنے کی طرف بڑھ جاتی ہے۔ کاسٹنگ کے عمل کے اس اقدام کو بہتر بنانے کا ہموار کاسٹنگ بہترین طریقہ ہے۔ اگرچہ معدنیات سے متعلق اکثر جزوی طور پر خودکار ہوتا ہے ، لیکن مکمل آٹومیشن کے لئے مولڈنگ لائن اور بھرنے کے سامان کے کنٹرول سسٹم کے ہموار انضمام کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ وہ ہر ممکنہ آپریٹنگ حالات میں ہم آہنگی سے مکمل طور پر کام کریں۔ اس کو قابل اعتماد طریقے سے حاصل کرنے کے ل the ، ڈالنے والی یونٹ کو بالکل ٹھیک معلوم ہونا چاہئے کہ اگلے سڑنا ڈالنا کہاں محفوظ ہے اور ، اگر ضروری ہو تو ، بھرنے والے یونٹ کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ ایک ہی سڑنا کے مستحکم پیداوار کے عمل میں موثر خودکار بھرنا حاصل کرنا اتنا مشکل نہیں ہے۔ ہر بار جب کوئی نیا سڑنا بنایا جاتا ہے تو ، سڑنا کالم ایک ہی فاصلے (سڑنا کی موٹائی) منتقل کرتا ہے۔ اس طرح ، فلنگ یونٹ اسی پوزیشن میں رہ سکتا ہے ، جو پروڈکشن لائن بند ہونے کے بعد اگلے خالی سڑنا کو بھرنے کے لئے تیار ہے۔ ریت کے کمپریسٹیبلٹی میں تبدیلیوں کی وجہ سے سڑنا کی موٹائی میں ہونے والی تبدیلیوں کی تلافی کے لئے صرف ڈیل پوزیشن میں معمولی ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ ان عمدہ ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت کو حال ہی میں نئی ​​مولڈنگ لائن خصوصیات کی بدولت مزید کم کیا گیا ہے جو مستقل پیداوار کے دوران ڈالنے والے عہدوں کو زیادہ مستقل رہنے کی اجازت دیتے ہیں۔ ہر ایک ڈالنے کے بعد ، مولڈنگ لائن ایک فالج کو ایک بار پھر منتقل کرتی ہے ، اور اگلا خالی مولڈ جگہ پر رکھتی ہے تاکہ اگلے ڈور کو شروع کیا جاسکے۔ جب یہ ہو رہا ہے ، بھرنے والے آلہ کو دوبارہ بھر سکتا ہے۔ ماڈل کو تبدیل کرتے وقت ، سڑنا کی موٹائی بدل سکتی ہے ، جس میں پیچیدہ آٹومیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔ افقی سینڈ باکس کے عمل کے برعکس ، جہاں سینڈ باکس کی اونچائی طے ہوتی ہے ، عمودی ڈسامیٹک ® عمل ماڈل کے ہر سیٹ کے لئے درکار موٹائی کی موٹائی کو ایڈجسٹ کرسکتا ہے تاکہ ماڈل کے تناسب سے مستقل ریت کو برقرار رکھا جاسکے اور ماڈل کی اونچائی کا محاسبہ کیا جاسکے۔ زیادہ سے زیادہ معدنیات سے متعلق معیار اور وسائل کے استعمال کو یقینی بنانے میں یہ ایک بہت بڑا فائدہ ہے ، لیکن مختلف سڑنا کی موٹائی خود کار طریقے سے معدنیات سے متعلق کنٹرول کو زیادہ مشکل بناتی ہے۔ ماڈل کی تبدیلی کے بعد ، ڈسامیٹک® مشین ایک ہی موٹائی کے سانچوں کا اگلا بیچ تیار کرنا شروع کردیتی ہے ، لیکن لائن پر بھرنے والی مشین اب بھی پچھلے ماڈل کے سانچوں کو بھرتی ہے ، جس میں مختلف سڑنا کی موٹائی ہوسکتی ہے۔ اس سے نمٹنے کے ل the ، مولڈنگ لائن اور فلنگ پلانٹ کو بغیر کسی رکاوٹ کے ایک ہم آہنگی والے نظام کی طرح کام کرنا چاہئے ، جس سے ایک موٹائی کے سانچوں کو پیدا کیا جاتا ہے اور محفوظ طریقے سے دوسرے کو بہانا۔ پیٹرن کی تبدیلی کے بعد ہموار بہہ رہا ہے۔ پیٹرن میں تبدیلی کے بعد ، مولڈنگ مشینوں کے مابین باقی سڑنا کی موٹائی ایک جیسی رہتی ہے۔ پچھلے ماڈل سے تیار کردہ فلنگ یونٹ ایک جیسے ہی رہتا ہے ، لیکن چونکہ مولڈنگ مشین سے باہر آنے والا نیا مولڈ گاڑھا یا پتلا ہوسکتا ہے ، لہذا پوری تار ہر چکر میں مختلف فاصلے پر آگے بڑھ سکتی ہے - نئی شکل کی موٹائی کی طرف۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ مولڈنگ مشین کے ہر اسٹروک کے ساتھ ، ہموار کاسٹنگ سسٹم کو اگلی کاسٹ کی تیاری میں کاسٹنگ پوزیشن کو ایڈجسٹ کرنا ہوگا۔ سانچوں کے پچھلے بیچ ڈالنے کے بعد ، سڑنا کی موٹائی دوبارہ مستقل ہوجاتی ہے اور مستحکم پیداوار دوبارہ شروع ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر نیا سڑنا 200 ملی میٹر موٹی مولڈ کی بجائے 150 ملی میٹر موٹا ہے جو ابھی پہلے ہی ڈالا جارہا تھا ، تو بہا دینے والے آلے کو لازمی طور پر 50 ملی میٹر پیچھے مولڈنگ مشین کی طرف لازمی طور پر مولڈنگ مشین کے ہر اسٹروک کے ساتھ صحیح بہاو کی پوزیشن میں رہنے کے لئے لازمی ہے۔ . جب سڑنا کالم حرکت کرنا بند کرتا ہے تو ڈالنے والے پلانٹ کو ڈالنے کے ل prepare تیار کرنے کے ل the ، بھرنے والے پلانٹ کنٹرولر کو بالکل ٹھیک معلوم ہونا چاہئے کہ یہ کس سڑنا میں ڈال رہا ہے اور یہ کب اور کہاں بہہنے والے علاقے میں پہنچے گا۔ ایک نئے ماڈل کا استعمال کرتے ہوئے جو پتلی سانچوں کو کاسٹ کرتے ہوئے موٹی سانچوں کو تیار کرتا ہے ، اس نظام کو ایک چکر میں دو سانچوں کو کاسٹ کرنے کے قابل ہونا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، جب 400 ملی میٹر قطر کا سڑنا بناتے ہیں اور 200 ملی میٹر قطر کا مولڈ ڈالتے ہیں تو ، بہا دینے والا آلہ ہر مولڈ کے لئے مولڈنگ مشین سے 200 ملی میٹر دور ہونا چاہئے۔ کسی موقع پر 400 ملی میٹر کا فالج ممکنہ بہاؤ والے علاقے سے دو مکمل 200 ملی میٹر قطر کے سانچوں کو دھکیل دے گا۔ اس معاملے میں ، مولڈنگ مشین کو لازمی طور پر انتظار کرنا ہوگا جب تک کہ فلنگ ڈیوائس اگلے اسٹروک میں جانے سے پہلے 200 ملی میٹر کے دو سانچوں کو ختم نہ کردے۔ یا ، جب پتلی سانچوں کو بناتے وقت ، پورر کو لازمی طور پر چکر میں ڈالنے کے قابل ہونا چاہئے جبکہ ابھی بھی موٹی سانچوں کو بہاتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، جب 200 ملی میٹر قطر کا مولڈ بناتے ہیں اور 400 ملی میٹر قطر کا سڑنا ڈالتے ہو تو ، بہاو کے علاقے میں 400 ملی میٹر قطر کا ایک نیا مولڈ رکھتے ہیں اس کا مطلب یہ ہے کہ 200 ملی میٹر قطر کے دو سانچوں کو بنانے کی ضرورت ہے۔ جیسا کہ اوپر بیان کیا گیا ہے ، مصیبت سے پاک خودکار بہاو فراہم کرنے کے لئے مربوط مولڈنگ اور فلنگ سسٹم کے لئے درکار ٹریکنگ ، حساب کتاب اور ڈیٹا ایکسچینج نے ماضی میں بہت سے سامان فراہم کرنے والوں کے لئے چیلنجز پیش کیے ہیں۔ لیکن جدید مشینوں ، ڈیجیٹل سسٹمز اور بہترین طریقوں کی بدولت ، کم سے کم سیٹ اپ کے ساتھ ہموار بہاو (اور) جلد ہی حاصل کی جاسکتی ہے۔ بنیادی ضرورت اس عمل کی "اکاؤنٹنگ" کی کچھ شکل ہے ، جو حقیقی وقت میں ہر فارم کے مقام کے بارے میں معلومات فراہم کرتی ہے۔ DISA کا مانیٹائزر® | CIM (کمپیوٹر انٹیگریٹڈ ماڈیول) سسٹم ہر مولڈ کو ریکارڈ کرکے اور پروڈکشن لائن کے ذریعے اپنی نقل و حرکت کا سراغ لگا کر اس مقصد کو حاصل کرتا ہے۔ ایک پروسیس ٹائمر کے طور پر ، یہ ٹائم اسٹیمپڈ ڈیٹا اسٹریمز کا ایک سلسلہ تیار کرتا ہے جو ہر سڑنا کی پوزیشن اور اس کے نوزل ​​کو ہر سیکنڈ میں پروڈکشن لائن پر حساب کرتا ہے۔ اگر ضروری ہو تو ، یہ عین مطابق ہم آہنگی کو حاصل کرنے کے ل plant پلانٹ کنٹرول سسٹم اور دیگر سسٹم کے ساتھ حقیقی وقت میں ڈیٹا کا تبادلہ کرتا ہے۔ DISA سسٹم CIM ڈیٹا بیس سے ہر سڑنا کے لئے اہم ڈیٹا نکالتا ہے ، جیسے سڑنا موٹائی اور کر سکتا ہے/نہیں ڈال سکتا ، اور اسے بھرنے والے پلانٹ کنٹرول سسٹم کو بھیجتا ہے۔ اس درست اعداد و شمار کا استعمال کرتے ہوئے (سڑنا کو نکالنے کے بعد تیار کیا گیا ہے) ، پورر سڑنا آنے سے پہلے ہی بہاؤ اسمبلی کو صحیح پوزیشن پر لے جاسکتا ہے ، اور پھر اسٹاپپر چھڑی کھولنا شروع کردے جب سڑنا ابھی بھی آگے بڑھ رہا ہے۔ سڑنا وقت کے ساتھ بہہنے والے پلانٹ سے لوہا حاصل کرنے کے لئے پہنچتا ہے۔ یہ مثالی وقت بہت اہم ہے ، یعنی پگھل بہاؤ کپ کو درست طریقے سے پہنچتا ہے۔ ڈیل ٹائم ایک عام پیداواری صلاحیت کی رکاوٹ ہے ، اور بہاؤ کے آغاز کے وقت کے ذریعہ ، سائیکل کے اوقات کو ایک سیکنڈ کے کئی دسویں حصے میں کم کیا جاسکتا ہے۔ DISA مولڈنگ سسٹم مولڈنگ مشین سے متعلقہ اعداد و شمار کو بھی ، جیسے موجودہ مولڈ سائز اور انجیکشن پریشر کے ساتھ ساتھ ریت کے کمپریسیبلٹی جیسے وسیع تر عمل کے اعداد و شمار کو مانیٹائزر | CIM میں بھی منتقل کرتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، مانیٹائزر ® | CIM بھرنے والے پلانٹ سے ہر سڑنا کے لئے معیار کے اہم پیرامیٹرز کو وصول کرتا ہے اور اسٹور کرتا ہے ، جیسے ڈیل درجہ حرارت ، وقت ڈالنے کا وقت ، اور ڈالنے کے عمل کی کامیابی اور ٹیکہ لگانے کے عمل۔ اس سے انفرادی شکلوں کو لرزنے کے نظام میں گھل مل جانے سے پہلے خراب اور علیحدہ ہونے کی اجازت ملتی ہے۔ مولڈنگ مشینوں ، مولڈنگ لائنوں اور کاسٹنگ کو خودکار کرنے کے علاوہ ، مانیٹائزر® | سی آئی ایم حصول ، اسٹوریج ، رپورٹنگ اور تجزیہ کے لئے ایک صنعت 4.0 کے مطابق فریم ورک مہیا کرتا ہے۔ فاؤنڈری مینجمنٹ کوالٹی کے مسائل کو ٹریک کرنے اور ممکنہ بہتری لانے کے لئے تفصیلی رپورٹس دیکھ سکتی ہے اور ڈیٹا میں ڈرل کر سکتی ہے۔ اورٹرینڈر کا ہموار کاسٹنگ کا تجربہ اورٹرینڈر آئزن ہیٹے جرمنی میں ایک خاندانی ملکیت والی فاؤنڈری ہے جو آٹوموٹو اجزاء کے لئے وسط حجم ، اعلی معیار کے آئرن کاسٹنگ ، ہیوی ڈیوٹی لکڑی کے چولہے اور انفراسٹرکچر اور عام مشینری کے حصوں کی تیاری میں مہارت رکھتا ہے۔ فاؤنڈری گرے آئرن ، ڈکٹائل آئرن اور کمپیکٹڈ گریفائٹ آئرن تیار کرتی ہے اور ہر سال تقریبا 27 27،000 ٹن اعلی معیار کی کاسٹنگ تیار کرتی ہے ، جو ہفتے میں پانچ دن دو شفٹوں کو چلاتی ہے۔ اورٹرینڈر چار 6 ٹن انڈکشن پگھلنے والی بھٹیوں اور تین ڈسا مولڈنگ لائنوں کو چلاتا ہے ، جس سے روزانہ تقریبا 100 ٹن کاسٹنگ تیار ہوتی ہے۔ اس میں ایک گھنٹہ کی مختصر پیداوار رنز بھی شامل ہیں ، بعض اوقات اہم گاہکوں کے لئے کم ، لہذا ٹیمپلیٹ کو کثرت سے تبدیل کرنا پڑتا ہے۔ معیار اور کارکردگی کو بہتر بنانے کے لئے ، سی ای او برنڈ ایچ ولیمز بک نے آٹومیشن اور تجزیات کو نافذ کرنے میں اہم وسائل کی سرمایہ کاری کی ہے۔ پہلا قدم لوہے کے پگھلنے اور خوراک کے عمل کو خود کار بنانا تھا ، جس میں تازہ ترین پورٹیک سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے تین موجودہ کاسٹنگ بھٹیوں کو اپ گریڈ کرنا تھا ، جس میں تھری ڈی لیزر ٹکنالوجی ، انکیوبیشن اور درجہ حرارت پر قابو پانا شامل ہے۔ بھٹی ، مولڈنگ اور معدنیات سے متعلق لائنیں اب ڈیجیٹل طور پر کنٹرول اور مطابقت پذیر ہوتی ہیں ، جو خود بخود مکمل طور پر چلتی ہیں۔ جب مولڈنگ مشین ماڈل کو تبدیل کرتی ہے تو ، پورٹیک ڈیل کنٹرولر نئے مولڈ طول و عرض کے لئے ڈسا مانیٹائزر® | سی آئی ایم سسٹم سے استفسار کرتا ہے۔ DISA کے اعداد و شمار کی بنیاد پر ، ڈور کنٹرولر کا حساب لگاتا ہے کہ ہر ڈالنے کے لئے ڈیل نوڈ کہاں رکھنا ہے۔ یہ بالکل ٹھیک جانتا ہے جب پہلا نیا سڑنا بھرنے والے پلانٹ پر پہنچتا ہے اور خود بخود نئے ڈالنے کی ترتیب میں تبدیل ہوجاتا ہے۔ اگر جگ کسی بھی وقت اپنے فالج کے اختتام پر پہنچ جاتا ہے تو ، ڈسامیٹک مشین رک جاتی ہے اور جگ خود بخود واپس آجاتا ہے۔ جب مشین سے پہلا نیا مولڈ ہٹا دیا جاتا ہے تو ، آپریٹر کو الرٹ کردیا جاتا ہے تاکہ وہ ضعف سے جانچ کر سکے کہ یہ صحیح پوزیشن میں ہے۔ ہموار کاسٹنگ روایتی ہینڈ کاسٹنگ کے عمل یا کم پیچیدہ خودکار نظاموں کے فوائد کے نتیجے میں ماڈل کی تبدیلیوں کے دوران پیداوار کا وقت ضائع ہوسکتا ہے ، جو مولڈنگ مشین میں تیز رفتار مولڈ تبدیلیوں کے باوجود بھی ناگزیر ہے۔ دستی طور پر پورر کو دوبارہ ترتیب دینا اور سانچوں کو بہا دینا سست ہے ، زیادہ آپریٹرز کی ضرورت ہے ، اور بھڑک اٹھنا جیسے غلطیوں کا شکار ہے۔ آرٹرینڈر کو پتہ چلا کہ جب ہاتھ سے بوتلیں لگاتے ہیں تو ، اس کے ملازمین بالآخر تھک جاتے ہیں ، حراستی کھو جاتے ہیں ، اور غلطیاں کرتے ہیں ، جیسے سلیک کرنا۔ مولڈنگ اور ڈالنے کا ہموار انضمام تیزی سے ، زیادہ مستقل اور اعلی معیار کے عمل کو قابل بناتا ہے جبکہ فضلہ اور ٹائم ٹائم کو کم کرتا ہے۔ آرٹرینڈر کے ساتھ ، خود کار طریقے سے بھرنے سے ماڈل کی تبدیلیوں کے دوران فلنگ یونٹ کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے پہلے درکار تین منٹ ختم ہوجاتے ہیں۔ مسٹر ولیمز بک نے کہا کہ تبادلوں کے پورے عمل میں 4.5 منٹ لگتے تھے۔ آج دو منٹ سے بھی کم۔ فی شفٹ 8 سے 12 ماڈلز کے درمیان تبدیل کرکے ، اورٹرینڈر ملازمین اب فی شفٹ میں تقریبا 30 30 منٹ خرچ کرتے ہیں ، جتنا پہلے کی طرح۔ زیادہ مستقل مزاجی اور عمل کو مستقل طور پر بہتر بنانے کی صلاحیت کے ذریعے معیار کو بڑھایا جاتا ہے۔ ہموار کاسٹنگ متعارف کروا کر اورٹرینڈر نے فضلہ کو تقریبا 20 20 فیصد کم کردیا۔ ماڈلز کو تبدیل کرتے وقت ٹائم ٹائم کو کم کرنے کے علاوہ ، پوری مولڈنگ اور بہانے والی لائن میں پچھلے تینوں کی بجائے صرف دو افراد کی ضرورت ہوتی ہے۔ کچھ شفٹوں پر ، تین افراد دو مکمل پروڈکشن لائنیں چل سکتے ہیں۔ نگرانی تقریبا all یہ تمام کارکن کرتے ہیں: اگلے ماڈل کو منتخب کرنے ، ریت کے مرکب کا انتظام کرنے اور پگھل جانے کے علاوہ ، ان کے پاس کچھ دستی کام ہیں۔ دوسرا فائدہ تجربہ کار ملازمین کی کم ضرورت ہے ، جن کو تلاش کرنا مشکل ہے۔ اگرچہ آٹومیشن کو آپریٹر کی کچھ تربیت کی ضرورت ہوتی ہے ، لیکن یہ لوگوں کو عمل کی اہم معلومات فراہم کرتا ہے جس کی انہیں اچھے فیصلے کرنے کی ضرورت ہے۔ مستقبل میں ، مشینیں تمام فیصلے کرسکتی ہیں۔ کسی عمل کو بہتر بنانے کی کوشش کرتے وقت بغیر کسی رکاوٹ کے اعداد و شمار کے منافع ، فاؤنڈری اکثر کہتے ہیں ، "ہم ایک ہی کام اسی طرح کرتے ہیں ، لیکن مختلف نتائج کے ساتھ۔" لہذا انہوں نے ایک ہی درجہ حرارت اور سطح پر 10 سیکنڈ کے لئے کاسٹ کیا ، لیکن کچھ کاسٹنگ اچھی ہیں اور کچھ خراب ہیں۔ خودکار سینسر شامل کرکے ، ہر عمل کے پیرامیٹر پر وقت کی مہر والے ڈیٹا کو اکٹھا کرکے ، اور نگرانی کے نتائج ، ایک مربوط ہموار کاسٹنگ سسٹم سے متعلقہ عمل کے اعداد و شمار کا سلسلہ تیار کرتا ہے ، جس سے معیار خراب ہونے پر جڑ کی وجوہات کی نشاندہی کرنا آسان ہوجاتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر بریک ڈسکس کے ایک بیچ میں غیر متوقع طور پر شمولیت پائی جاتی ہے تو ، مینیجر جلدی سے جانچ سکتے ہیں کہ پیرامیٹرز قابل قبول حدود میں ہیں۔ چونکہ مولڈنگ مشین ، معدنیات سے متعلق پلانٹ اور دیگر افعال جیسے بھٹی اور ریت مکسر کنسرٹ میں کام کرتے ہیں ، لہذا ریت کی خصوصیات سے لے کر معدنیات سے متعلق حتمی سطح کے معیار تک پورے عمل میں تعلقات کی نشاندہی کرنے کے لئے ان کے اعداد و شمار کا تجزیہ کیا جاسکتا ہے۔ اس کی ایک ممکنہ مثال یہ ہے کہ کس طرح ڈال کی سطح اور درجہ حرارت ہر فرد کے ماڈل کے لئے سڑنا بھرنے کو متاثر کرتا ہے۔ نتیجے میں آنے والا ڈیٹا بیس عمل کو بہتر بنانے کے لئے مشین لرننگ اور مصنوعی ذہانت (AI) جیسی خودکار تجزیہ تکنیک کے مستقبل کے استعمال کی بنیاد بھی رکھتا ہے۔ اورٹرینڈر مشین انٹرفیس ، سینسر کی پیمائش اور ٹیسٹ کے نمونوں کے ذریعے حقیقی وقت میں پروسیس ڈیٹا اکٹھا کرتا ہے۔ ہر سڑنا کاسٹنگ کے ل about ، تقریبا ایک ہزار پیرامیٹرز جمع کیے جاتے ہیں۔ اس سے قبل ، اس نے صرف ہر ایک کے لئے مطلوبہ وقت ریکارڈ کیا تھا ، لیکن اب یہ بالکل ٹھیک جانتا ہے کہ ہر سیکنڈ میں بہانے والی نوزل ​​کی سطح کیا ہے ، جس سے تجربہ کار اہلکاروں کو یہ جانچنے کی اجازت ملتی ہے کہ یہ پیرامیٹر دوسرے اشارے پر بھی اثر انداز ہوتا ہے ، نیز معدنیات سے متعلق حتمی معیار کو بھی۔ کیا سڑنا بھرا ہوا ہے ، یا بہنے والے نوزل ​​کو بھرنے کے دوران تقریبا مستقل سطح پر بھرا ہوا نوزل ​​بھرا ہوا ہے؟ اورٹرینڈر ایک سال میں تین سے پچاس لاکھ سانچوں کی تیاری کرتا ہے اور اس نے بہت بڑی مقدار میں ڈیٹا اکٹھا کیا ہے۔ اورٹرینڈر معیار کے مسائل کی صورت میں پورٹیک ڈیٹا بیس میں ہر ایک کی متعدد تصاویر بھی اسٹور کرتا ہے۔ ان تصاویر کو خود بخود درجہ بندی کرنے کا طریقہ تلاش کرنا مستقبل کا مقصد ہے۔ نتیجہ بیک وقت خود کار طریقے سے تشکیل دینے اور تیزی سے عمل ، زیادہ مستقل معیار اور کم فضلہ کے نتائج ڈالنے کے نتیجے میں۔ ہموار معدنیات سے متعلق اور خود کار طریقے سے نمونہ بدلنے کے ساتھ ، پروڈکشن لائن خود مختار طور پر مؤثر طریقے سے چلتی ہے ، جس میں صرف کم سے کم دستی کوشش کی ضرورت ہوتی ہے۔ چونکہ آپریٹر ایک نگران کردار ادا کرتا ہے ، لہذا کم اہلکاروں کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہموار کاسٹنگ اب دنیا بھر کے بہت سے مقامات پر استعمال ہوتی ہے اور اس کا اطلاق تمام جدید فاؤنڈریوں پر کیا جاسکتا ہے۔ ہر فاؤنڈری کو اپنی ضروریات کے مطابق تھوڑا سا مختلف حل درکار ہوگا ، لیکن اس پر عمل درآمد کرنے کے لئے ٹکنالوجی اچھی طرح سے ثابت ہے ، جو فی الحال DISA اور اس کے ساتھی POR-TECH AB سے دستیاب ہے ، اور اس میں زیادہ کام کی ضرورت نہیں ہے۔ اپنی مرضی کے مطابق کام انجام دیا جاسکتا ہے۔ فاؤنڈریوں میں مصنوعی ذہانت اور ذہین آٹومیشن کا بڑھتا ہوا استعمال ابھی بھی جانچ کے مرحلے میں ہے ، لیکن جیسے ہی فاؤنڈری اور OEM اگلے دو سے تین سالوں میں مزید اعداد و شمار اور اضافی تجربہ جمع کرتے ہیں ، آٹومیشن میں منتقلی میں نمایاں تیزی آئے گی۔ یہ حل فی الحال اختیاری ہے ، تاہم ، کیونکہ ڈیٹا انٹلیجنس عمل کو بہتر بنانے اور منافع کو بہتر بنانے کا بہترین طریقہ ہے ، زیادہ سے زیادہ آٹومیشن اور ڈیٹا اکٹھا کرنا تجرباتی منصوبے کے بجائے معیاری عمل بن رہا ہے۔ ماضی میں ، فاؤنڈری کا سب سے بڑا اثاثہ اس کا ماڈل اور اس کے ملازمین کا تجربہ تھا۔ اب جبکہ ہموار کاسٹنگ کو زیادہ سے زیادہ آٹومیشن اور انڈسٹری 4.0 سسٹم کے ساتھ ملایا گیا ہے ، اعداد و شمار تیزی سے فاؤنڈری کی کامیابی کا تیسرا ستون بن رہے ہیں۔
-ہم اس مضمون کی تیاری کے دوران ان کے تبصروں کے لئے ڈیل ٹیک اور اورٹرینڈر آئزن ہیٹٹی کا خلوص دل سے شکریہ ادا کرتے ہیں۔
ہاں ، میں دو ہفتہ وار فاؤنڈری پلانٹ نیوز لیٹر کو مصنوعات اور مواد سے متعلق تمام تازہ ترین خبروں ، ٹیسٹوں اور رپورٹس کے ساتھ وصول کرنا چاہتا ہوں۔ پلس اسپیشل نیوز لیٹرز - کسی بھی وقت مفت منسوخی کے ساتھ۔